Processus d’assurance qualité des composants militaires

Processus d'assurance qualité des composantes militaires : un guide d'approvisionnement pour l'atténuation des risques et la fiabilité

Pour les responsables des achats B2B dans les secteurs de la défense, de l'aérospatiale et des transports critiques, l'assurance qualité (AQ) est le facteur le plus critique dans la sélection des fournisseurs au-delà des spécifications techniques. Les processus d'assurance qualité derrière un contacteur d'aviation militaire , un capteur d'aviation ou un relais d'aviation déterminent sa fiabilité en service, sa sécurité et son coût total du cycle de vie. Ce guide complet examine les processus d'assurance qualité de niveau militaire, depuis les contrôles de conception jusqu'à l'acceptation finale, fournissant aux professionnels des achats les connaissances nécessaires pour évaluer les fournisseurs, atténuer les risques liés à la chaîne d'approvisionnement et garantir que les composants qu'ils approvisionnent (pour les applications allant des contrôles de moteurs d'avion aux systèmes de compteurs d'aviation pour drones ) offrent des performances critiques.

La Fondation : Systèmes de gestion de la qualité (QMS)

Un système de gestion de la qualité robuste fournit le cadre pour toutes les activités de qualité cohérentes et reproductibles.

AS9100 : la référence en matière de QMS aérospatial

AS9100 (basé sur ISO 9001) n'est pas seulement un certificat ; c'est un système de processus.

• Clauses clés pour la passation des marchés :
  • Clause 8.4 : Contrôle des processus, produits et services fournis en externe : dicte la manière dont le fournisseur doit contrôler ses fournisseurs, vous donnant ainsi confiance dans sa chaîne d'approvisionnement.
  • Clause 8.5 : Production et prestation de services : couvre la traçabilité, la préservation et la validation des processus.
  • Clause 8.7 : Contrôle des sorties non conformes : garantit que le matériel défectueux est identifié, séparé et manipulé pour éviter toute utilisation accidentelle.
• Importance de l'audit : Une certification AS9100 actuelle délivrée par un organisme d'accréditation réputé (par exemple, base de données IAQG OASIS) est une exigence minimale. Examinez les conclusions de leur audit pour détecter les problèmes systémiques.

Le processus d'assurance qualité du cycle de vie des produits : une approche par étapes

La qualité est conçue et non inspectée. Voici comment cela devrait fonctionner.

Phase 1 : AQ de la conception et du développement

La qualité commence par le plan.

• Examens de conception : examens formels et multidisciplinaires (PDR, CDR) visant à vérifier que la conception d'un nouveau capteur de moteur d'aviation de haute qualité répond à toutes les exigences avant la découpe de l'outillage.
• Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (FMEA/DFMEA) : évaluation proactive des risques pour identifier et atténuer les modes de défaillance potentiels lors de la phase de conception.
• Conception pour la fabrication et l'assemblage (DFM/A) : garantir que le composant (comme un entrepreneur d'avions complexe) peut être fabriqué de manière cohérente selon les spécifications, sans coût ni variation excessifs.

Phase 2 : Contrôle des matières entrantes

Vous ne pouvez pas construire un composant fiable à partir de matériaux peu fiables.

• Listes de fournisseurs approuvés (ASL) : les matières premières (métaux, plastiques, produits électroniques) doivent provenir de fournisseurs approuvés et évalués.
• Certification et traçabilité des matériaux : Chaque lot de matériaux doit être accompagné d'un certificat d'analyse (C of A) ou d'un rapport d'essai en usine (MTR), entièrement traçable jusqu'à la chaleur ou au numéro de lot. Ceci n’est pas négociable pour les pièces critiques pour le vol.
• Inspection à la réception : contrôles dimensionnels, vérification des matériaux (par exemple, PMI - Positive Material Identification) et inspection visuelle des marchandises entrantes.

Phase 3 : Contrôles de fabrication en cours de processus

Le contrôle du processus contrôle le produit.

• Contrôle statistique des processus (SPC) : pour les dimensions ou paramètres critiques (par exemple, enroulement de résistance de bobine sur un relais d'aviation militaire ), cartographie en temps réel pour détecter la dérive du processus avant qu'il ne produise des défauts.
• Inspection du premier article (FAI) selon AS9102 : une vérification complète que la première pièce produite à partir d'une nouvelle configuration répond à toutes les exigences de dessin. Requis pour chaque numéro de pièce et après des changements de processus importants.
• Environnements de travail contrôlés : salles blanches pour les assemblages sensibles, zones protégées ESD pour l'électronique et humidité contrôlée pour les matériaux hygroscopiques.
• Validation de processus spéciaux (Nadcap) : les processus tels que le soudage, le traitement thermique et le placage sont notoirement variables. L'accréditation Nadcap est la référence de l'industrie pour contrôler ces processus.

Phase 4 : acceptation finale et test

La porte de vérification finale avant expédition.

• Tests fonctionnels à 100 % : chaque unité de certains produits (comme un fusible d'aviation ou un compteur d'aviation pour drone ) doit subir un test fonctionnel : mise sous tension des bobines, vérification du fonctionnement des contacts, vérification de la sortie du capteur.
• Dépistage du stress environnemental (ESS) : soumettre un échantillon ou 100 % des unités à un rodage (cycles de température, vibrations) pour précipiter les échecs de mortalité infantile.
• Audit final / Dock-to-Stock : Un examen final de la commande comprenant la vérification des documents (C of C, rapports de tests) et un audit visuel de la qualité du produit emballé.

Liste de contrôle d'évaluation de l'assurance qualité du responsable des achats

Allez au-delà de cocher une case de certification. Utilisez cette liste de contrôle pour évaluer la véritable capacité.

1. Demander et examiner le manuel et les procédures qualité : demandez leur contrôle de la procédure relative aux matériaux non conformes, du processus d'action corrective et du programme d'étalonnage. Évaluez leur transparence.
2. Réalisez un audit axé sur les processus (pas seulement sur la conformité) : au lieu de simplement vérifier les enregistrements, demandez à voir :
   • Comment la traçabilité des matériaux est assurée dans l'atelier (par exemple, étiquettes de voyageur, codes-barres).
   • Comment ils manipulent et séparent le matériel suspect (zones d’étiquettes rouges).
   • La station d'étalonnage des outils et les enregistrements.
3. Analysez la gestion de leur chaîne d'approvisionnement : comment qualifient-ils et surveillent-ils leurs fournisseurs secondaires, en particulier pour les pièces moulées sur mesure ou les semi-conducteurs spécialisés ?
4. Évaluez leur système d'actions correctives : demandez un exemple d'action corrective récente (8D ou similaire). La cause profonde a-t-elle été identifiée en profondeur ? Des correctifs systémiques ont-ils été mis en œuvre ?
5. Examinez les données spécifiques au produit : pour le composant spécifique que vous achetez (par exemple, un contacteur d'aviation militaire ), demandez son analyse des modes de défaillance et de leurs effets (PFMEA) et son plan de contrôle.

Tendances du secteur : numérisation et assurance qualité prédictive

L’avenir de l’assurance qualité

• Jumeau numérique pour la prévision de la qualité : un modèle virtuel du processus de fabrication qui simule la façon dont les variations du processus affectent la qualité du produit final, permettant des ajustements préventifs.
• Intelligence artificielle dans l'inspection optique automatisée (AOI) : systèmes de vision basés sur l'IA qui apprennent à détecter les défauts subtils (fissures, décolorations, ponts de soudure) mieux que les inspecteurs humains.
• Blockchain pour des enregistrements de qualité immuables : création d'un registre sécurisé et immuable de chaque événement de qualité (réception de matériaux, résultats de tests, inspections) tout au long de la chaîne d'approvisionnement.
• Métrologie en temps réel en ligne : scanners laser et capteurs intégrés à la ligne de production qui mesurent 100 % des pièces pour les dimensions critiques, fournissant un retour d'information immédiat et stoppant les défauts à la source.
• Analyse prédictive de la qualité : utilisation du Big Data provenant des machines (vibrations, température, consommation électrique) pour prédire quand un outil de production ne répondra pas aux spécifications, permettant ainsi la maintenance avant qu'il ne produise des pièces défectueuses.

Focus : Exigences en matière d'assurance qualité et de certification des marchés russes et de la CEI

Le respect de la qualité dans cette région est formalisé par des systèmes nationaux spécifiques.

1. Système de certification GOST R : de nombreux produits nécessitent un certificat de conformité GOST R obligatoire, obtenu grâce à des tests effectués par un laboratoire accrédité en Russie. Ceci est distinct de la conformité technique, et souvent aussi important que celle-ci.
2. Acceptation militaire (Приёмка Военного Представительства) : pour les contrats de défense, un représentant militaire ("военпред") peut être posté dans les installations du fournisseur pour assister et approuver les étapes clés de production et de test.
3. Registre unifié des systèmes qualité : les certifications QMS des fournisseurs peuvent devoir être enregistrées dans les registres officiels russes.
4. Documentation stricte en russe : toute la documentation d'assurance qualité (procédures, dossiers d'inspection, certificats) doit être disponible en russe, conformément aux formats de documents GOST.
5. Accent mis sur le « Passeport » du produit (Паспорт) : un document complet accompagnant le produit, détaillant ses données de fabrication, ses résultats de tests et sa conformité – un livrable clé pour le transfert de l'assurance qualité.

Principales normes de qualité militaires et aérospatiales

Comprendre ces normes est essentiel pour un dialogue significatif avec les fournisseurs.

• AS9100 : Systèmes de gestion de la qualité pour les organisations de l'aviation, de l'espace et de la défense.
• MIL-STD-882 : Sécurité du système, analyse des risques de conduite qui alimente les exigences d'assurance qualité.
• MIL-I-45208A (Exigences du système d'inspection) : une norme fondamentale (bien que obsolète) encore référencée dans certains contrats.
• MIL-STD-1916 : méthodes privilégiées pour l'acceptation du produit (en passant de l'échantillonnage AQL à une acceptation plus axée sur le processus).
• Nadcap (Programme national d'accréditation des entrepreneurs de l'aérospatiale et de la défense) : l'accréditation coopérative mondiale pour les processus spéciaux.

Culture et infrastructure de qualité intégrées de YM

Chez YM, la qualité n'est pas un département ; c'est un principe ancré dans chaque rôle. Notre campus de fabrication de 35 000 m² est conçu pour un flux de qualité, avec des postes d'inspection en ligne, des points de collecte de données automatisés et une séparation claire des matériaux. Nous exploitons un laboratoire de métrologie central doté de MMT et de scanners 3D accrédité selon la norme ISO/IEC 17025, garantissant ainsi que l'intégrité de nos mesures est de classe mondiale.

Nos équipes R&D et Qualité collaborent selon une approche Model-Based Quality (MBQ) . Lors de la conception d'un nouveau capteur Aviation , l'équipe qualité définit les caractéristiques critiques pour la qualité (CTQ) dans le modèle 3D. Ces données génèrent automatiquement les plans et programmes d’inspection de nos MMT, éliminant ainsi les erreurs de traduction. Notre investissement dans des systèmes de fabrication en boucle fermée signifie que si une dimension d'un boîtier de relais d'aviation militaire s'approche de la tolérance, la machine compense automatiquement et une alerte est envoyée à un ingénieur pour analyse, empêchant ainsi les non-conformités de manière proactive.

Guide pratique : Mise en œuvre de la surveillance de l'assurance qualité pour les fournisseurs critiques

Programme de surveillance de l'assurance qualité des fournisseurs en 5 étapes :

1. Classification des fournisseurs basée sur les risques : classez les fournisseurs en fonction de la criticité des composants, des performances passées et de la complexité. Concentrez les efforts de surveillance sur les fournisseurs à haut risque.
2. Définir les activités de surveillance : les activités peuvent inclure :
   • Examen de leurs données FAIR et tests soumises.
   • Examens périodiques des performances qualité (PPM, livraison dans les délais).
   • Audits de processus inopinés axés sur votre composant spécifique.
   • Inspection à la source dans leurs installations avant l'expédition.
3. Établissez des mesures claires et des chemins d'escalade : définissez des niveaux de qualité acceptables (AQL ou PPM) et un processus de gestion des non-conformités.
4. Intégrez votre ERP/QMS : assurez-vous que les données sur la qualité des fournisseurs circulent dans votre système pour l'analyse des tendances et le reporting.
5. Favoriser l’amélioration collaborative : Traitez la surveillance comme un partenariat. Partagez des données, travaillez sur une analyse commune des causes profondes et aidez-les à s'améliorer : cela renforce votre chaîne d'approvisionnement.

Drapeaux rouges lors de l’évaluation de l’assurance qualité des fournisseurs :

• Incapacité ou refus de fournir des données spécifiques sur le contrôle du processus.
• Manque de traçabilité des matériaux au-delà de leur fournisseur immédiat.
• De multiples « renonciations » ou écarts font partie intégrante de leur processus.
• Actions correctives qui ne sont que du confinement (tri) sans correction systémique de la cause première.
• Personnel d'assurance qualité qui relève de la production, créant un conflit d'intérêts.